Piezas y repuestos · 2021
Piezas repujadas para carrocería de vehículo
Desarrollamos un proyecto especializado de fabricación y réplica de piezas de carrocería metálica a medida, tomando como referencia los componentes originales del vehículo para reproducir su geometría, dimensiones y características.
El proyecto combinó toma manual de plantillas, modelado 3D, fabricación metalmecánica, corte por plasma CNC y repujado hidráulico, permitiendo crear piezas prácticamente idénticas a las originales e incorporar, además, las mejoras solicitadas por el cliente.
Una réplica desarrollada pieza por pieza
El principal desafío del proyecto fue reproducir con precisión las formas y dimensiones de las piezas originales. Para lograrlo, realizamos un proceso de mapeo y toma de plantillas completamente manual, estudiando cada componente directamente sobre la carrocería.
A partir de estas referencias se desarrollaron más de 10 modelos a escala, utilizados para comprobar proporciones, formas y dimensiones antes de avanzar con la fabricación definitiva.
También desarrollamos modelos y piezas en 3D para realizar pruebas dimensionales directamente sobre el espacio real del vehículo. Esta combinación entre trabajo manual y herramientas digitales permitió reducir errores y ajustar cada componente antes de su construcción final.
Fabricación en lámina metálica
Las piezas fueron fabricadas en lámina calibre 20, seleccionada de acuerdo con las características y necesidades del proyecto.
Cada componente fue desarrollado individualmente a partir de las plantillas y modelos previamente realizados, respetando las formas originales de la carrocería y considerando las modificaciones solicitadas por el cliente.
El objetivo no era simplemente fabricar una pieza nueva, sino conseguir una reproducción fiel de la original, adaptada a las condiciones específicas del vehículo.
Del mapeo manual a la pieza terminada
1. Toma de plantillas y mapeo
Comenzamos realizando un levantamiento manual de las piezas originales, tomando referencias directamente sobre la carrocería para identificar dimensiones, curvaturas, formas y puntos de unión.
Este proceso permitió construir una base precisa para desarrollar las réplicas.
2. Desarrollo de modelos a escala
Con la información obtenida se generaron más de 10 modelos a escala, utilizados para comprobar la geometría de las piezas y realizar los ajustes necesarios antes de pasar a la fabricación.
3. Modelado y pruebas dimensionales
Desarrollamos modelos tridimensionales y piezas de prueba para verificar sus dimensiones directamente sobre el vehículo.
Esta etapa permitió comprobar el ajuste de cada componente en su ubicación real y realizar modificaciones antes de fabricar las piezas definitivas.
4. Corte con plasma CNC
Los paneles fueron cortados mediante pantógrafo de plasma CNC, obteniendo cortes precisos y uniformes de acuerdo con las formas previamente definidas.
La utilización de corte CNC permitió reproducir con mayor exactitud los contornos y dimensiones establecidos durante la etapa de diseño.
5. Repujado hidráulico
Las formas y relieves característicos de algunas piezas fueron desarrollados mediante repujado con prensa hidráulica, permitiendo reproducir las geometrías necesarias sobre la lámina metálica.
Este proceso fue fundamental para conseguir una apariencia y volumetría similares a las de las piezas originales.
6. Refuerzo y acondicionamiento de la carrocería
Además de fabricar las nuevas piezas, realizamos trabajos de mejora y refuerzo de la carrocería, adaptándola para recibir los nuevos componentes y asegurando que las modificaciones respondieran a las necesidades específicas del proyecto.
Siguiente paso
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